Vollkunststoffplatten von alkus werden seit langem in Fertigteilwerken eingesetzt, da hier die Vorteile der wiederverwendbaren Schalhaut besonders gut zum Tragen kommen. Zur Herausforderung wird es, wenn es sich bei den Fertigteilen um 36 Meter lange Spannbetonbinder für eine Autobahnbrücke handelt.

Konstruiert wurde die Fertigteilform für die Spannbetonträger mit 24 alkus-AL-20-Platten mit insgesamt gut 200 Quadratmetern Fläche. Für die 36-Meter-Form wurden die Vollkunststoffplatten fugenlos verschweißt und mit einer geschlossenen, runden Kante versehen. »Wir haben die Schalbeläge bereits ab Werk zu je drei Teilen à zwölf Meter für beide Seiten vorgefertigt und direkt beim Betonwerk Rekers auf der Unterkonstruktion angebracht, zudem die Stoßfugen mit zwei Millimetern Abstand fugenlos verschweißt«, berichtet alkus-Fachberater Michael Wagner. »Die Platten wurden als gerade alkus-Platte angeliefert und über eine vorkonfektionierte V-Naht geknickt, wodurch wir eine geschlossene und damit absolut dichte Oberfläche erreicht haben.« Die alkus®-Platten sind mit je circa 53 Löchern mit 120°-Senkung versehen, um sie von der Sichtseite auf der Trägerkonstruktion zu befes­tigen. Diese Befestigungslöcher wurden anschließend stoffgleich zugeschweißt und sind somit im Fertigteil nicht mehr sichtbar.

Dank der alkus-Serviceleis­tungen im Vorfeld konnte die Unterkonstruktion innerhalb von drei Tagen mit alkus belegt werden. Das Ergebnis: einwandfreie Sichtbetonqualität bei der gesamten Kleinserie, wie der Deutsche Beton- und Bautechnik-Verein bestätigt.

»In Summe ist die Vollkunststoffplatte für uns wesentlich günstiger als Holz«, so Johanees Nitsche, Leiter Arbeitsvorbereitung bei Rekers. »Wir brauchen die Form nur einmal zu bauen, was gerade bei diesen Dimensionen Zeit und Geld spart. Außerdem können wir sie im Freien lagern.«