Tragen durch Form: Das Siegerprojekt der Concrete Design Competition

Video by Gerhard Popp. Mehr von Gerhard Popp gibts hier https://www.linkedin.com/in/gerhard-popp-wien/

Die Jury unter dem Vorsitz von Werner Sobek wählte aus 31 Einreichungen fünf Arbeiten aus – Platz eins ist ein Lehrstück in Materialeffizienz. Ein Blick auf die Technik. 

Tragen durch Form, nicht durch Masse

Das Prinzip ist alt und in der Praxis unterschätzt: Ein Gewölbe leitet Lasten über seine Geometrie ab. Wer die Form richtig setzt, braucht weniger Querschnitt – und damit weniger Material. Genau hier setzt der Prototyp an, rund 2,25 Quadratmeter groß. Material sitzt dort, wo Kräfte wirken; wo keine wirken, bleibt der Körper hohl. „Wir haben nur dort Material verwendet, wo es auch wirklich nötig ist“, fasst das Siegerteam den Ansatz zusammen. Klingt simpel, ist konstruktiv aber anspruchsvoll – weil die tragende Form selten die einfache Form ist.

Das Problem mit der Orange

Die Schale des Gewölbes ist doppelt gekrümmt. Und doppelt gekrümmte Flächen lassen sich nicht ohne Verzerrung in die Ebene abwickeln – das Team vergleicht es mit einer Orangenschale, die man nicht flach ausbreiten kann, ohne sie zu reißen. Für die Schalung ist das ein handfestes Problem: Eine klassische, aus ebenen Platten gefertigte Schalung scheitert an dieser Geometrie. Die Lösung war bewusst Low-Tech und mit kleinem Budget – eine aufgeblasene Baufolie als Schalung. Auf die pneumatisch gespannte Form wurde betoniert; so entstand die komplex gekrümmte Schale, ohne teuren Formenbau.

Digital entworfen, monolithisch gedacht

Entworfen wurde das Gewölbe parametrisch: Über ein Grasshopper-Modell lässt sich der Körper in Länge, Breite und Höhe frei skalieren, die innen liegenden Hohlkörper passen sich automatisch an und gehen direkt als Schnittdaten an den Lasercutter. Gefertigt wurde – laut Aussendung – mit 3D-Druck, Lasercutter und der erwähnten aufblasbaren Schalung. Entscheidend für die Branche ist der letzte Punkt: Das Bauteil bleibt monolithisch, also sortenrein aus einem Werkstoff. Das erleichtert den Rückbau – und macht Recycling überhaupt erst realistisch. Damit trifft der Entwurf präzise, was Sobek unter dem Motto „Transform“ versteht: „Bauwerke mit minimalem Materialaufwand zu errichten, die vollständig rückbaubar und sortenrein recycelbar sind.“

Warum die Jury zugriff

Sobek machte auf der Bühne kein Geheimnis aus den Kriterien. Qualität lasse sich nur bedingt quantifizieren; gesucht war eine gewisse Art an Innovationsgrad „im Sinne intellektueller Frische“ – der Mut, einen Vorschlag zu machen, ihn auszuarbeiten und zu zeigen, dass er trägt. Dass Materialsparen und recyclinggerechtes Konstruieren so präsent waren, wertet er als Signal. Und als Fingerzeig an die Branche: Im Automobilbau gelte längst eine Recyclingquote von 90 Prozent – „das haben wir im Bauwesen noch nicht“, so Sobek. Der Nachwuchs formuliert den Anspruch, den die Regelwerke noch schuldig bleiben.

Wohin die Reise geht

Claudia Dankl (Beton Dialog Österreich) ordnete die Einreichungen in ein Spektrum: von der Optimierung des Materials selbst über die Strukturoptimierung von Tragwerken bis zur Kreislaufwirtschaft – Reuse, Recycle. Das Siegerprojekt verbindet gleich mehrere dieser Stränge. Für eine Branche, die ihre CO₂-Bilanz über den Baustoff Beton senken muss, ist das mehr als eine Fingerübung: ein Vorgriff auf Bauteile, die weniger wiegen, weniger kosten und sich am Ende sortenrein trennen lassen. Die Prototypen stehen. Die Frage ist, wann sie den Sprung von der Hochschule auf die Baustelle schaffen.

Die Jurymitglieder der CDC

- Werner Sobek, Werner Sobek AG/Universität Stuttgart (Vorsitz)

- Josef-Dieter Deix, PORR AG

- Marianne Durig, Burtscher-Durig ZT

- Lukas Hausner, TU Wien

- Carla Lo, Carla Lo Landschaftsarchitektur

- Markus Querner, iC consulenten

- Bernadette Redl, Der Standard

- Gernot Tritthart, Holcim Austria